文 | 来源·衡阳汽车网 罗玲
整个焊装车间相对于冲压车间是不是复杂了很多，在这个车间中共有88台机器人，其中71台用在主线。焊装车间主要是由前底板、后底板、发动机仓、侧围及顶盖的分总成线，以及主拼线构成。设计年产量12万台。
主拼工位柔性非常大，可以满足8种不同车型在这里进行增焊，最长可满足5m长的底盘焊接。焊装主线由日本马自达设计和建立，采用34站(260套)数控定位系统，数控定位器能满足柔性及精确的生产要求，工位间采用全自动传输，精准定位，精确焊接。
车架主结构全部采用机器人自动焊接，主线焊接自动化率达到100%。采用日本进口扣合压机，扣合区域采用机器人自动传输。这样大面积的采用机器人原因很简单，相对于人来说它的工作效率要高很多，一些常规的焊接任务完成起来毫无问题。
每隔一段距离便会看到这样一个凸面镜，通过这个镜子可以看到正常可视范围以外的大面积区域，这对于生产车间来说是很重要的，据工作人员介绍，工作区的死角往往是最容易埋藏隐患的，这样一来可以很好的杜绝安全问题的发生。
底盘作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。这样重要的部分也是进行特别“照顾”。另外，各种图解面板也是十分通俗易懂。
